Thứ Hai, ngày 19 tháng 3 năm 2012

Sản Xuất Găng Tay Cao Su Y Tế

A.Sơ lược về các sản phẩm nhúng mủ latex

I.Tạo hình sản phẩm
II.Phương pháp nhúng
1.Nhúng trực tiếp
2.Nhúng khuôn có chất tạo đông kết
3.Nhúng khuôn nóng vào hỗn hợp latex nhạy nhiệt

B.Sản xuất găng tay cao su với góc nhìn từ bộ phận phối trộn
I.Sơ lược về quy trình sản xuất

1 Quy trình sản xuất găng tay có bột

Bước 1. Làm sạch khuôn sứ
- Rửa bằng nước, một ca thay nước một lần (có thể thay sớm hơn nếu nước quá bẩn) (bồn nước số 1)
- Phun tia nước
- Chổi cọ rửa (chổi đôi dài), làm sạch chất bẩn. 1 ca thay nước 1 lần nước chảy tràn.
Bước 2. Rửa bằng acid nitric (là một chất oxide hóa cực mạnh) nồng độ quy định: 0.2- 1.0, nhiệt độ: 50 – 60o
 C , có tác dụng tẩy chất bẩn, bột còn bám chắc trên khuôn, thay hoặc châm thêm acid khi hàm lượng acid xuống thấp.
Bước 3. Làm sạch khuôn sứ (bồn nước số 2)
- Rửa bằng nước nóng (70 – 80o
 C), rửa chất bẩn và lượng acid còn bám trên khuôn.
- Chổi cọ rửa tròn (chổi đôi), làm sạch chất bẩn. Một ca thay nước 1 lần nước chảy tràn.
Bước 4.
 Làm sạch khuôn sứ (bồn nước rửa cuối)
- Rửa bằng nước nóng (70 – 90o
 C), làm sạch lượng chất bẩn và dư lượng acid còn lại trên khuôn.
Bước 5.
- Nhúng qua bồn tạo đông
 
CaCO3: bột tách khuôn, tùy tình hình thực tế mà điều chỉnh cho phù hợp.
 
Ca(NO3)2
 : chất tạo đông kết, điều chỉnh tùy tình hình thực tế. 
Teric: chất phân tán, làm bóng, điều chỉnh tùy tình hình thực tế.
Bước 6. Qua bồn sấy tạo đông (nhiệt độ quy định 110oC - 140o
 C), khuôn phải được sấy khô hoàn toàn trước khi qua bồn mủ, nhằm tránh hiện tượng khuôn chưa khô qua bồn mủ sẽ tạo cục đông.
Bước 7.
 Nhúng mủ
- Bồn mủ phải duy trì ổn định CTR : 3 – 3+, pH : 9 – 11
- Các thông số khác tùy tình hình thực tế có thể thay đổi.
 
Bước 8. Sấy tiền lưu hóa
 
- Sấy khô bán thành phẩm cho ráo nước.
Bước 9. Qua bồn tách chiết 1& 2 (nhiệt độ quy định 50o
 C – 70o C)
- Loại bỏ các chất bẩn, một số các tạp chất, các protein trong cao su.
Bước 10. Se viền
Bước 11. Qua tủ sấy lưu hóa, bắt đầu quá trình lưu hóa cao su
- Tủ sấy 1,2,4&5 nhiệt độ quy định : 110o
 C – 140o C
- Tủ sấy 3 nhiệt độ quy định : 80o
 C – 120o C
Tùy tốc độ chuyền và thời gian ủ mủ mà giữ nhiệt cho thích hợp, các thông số nhiệt đối với quá trình lưu hóa là vô cùng quan trọng, khi tăng nhiệt độ sẽ làm tăng lượng lưu huỳnh hóa hợp cũng như tăng đáng kể tốc độ lưu hóa. Khi sự lưu hóa “chưa tới mức” hay “lưu hóa quá mức” đều làm ảnh hưởng đến các tính chất cơ lý của sản phẩm (đặc biệt nhất là độ chịu kéo đứt và độ dãn kéo căng), ngoài ra còn làm tuổi thọ sản phẩm bị giảm.
Bước 11. Qua các bồn tách chiết 3&4 (nhiệt độ quy định 60o
 C – 90o C).
Bước 12.
 Qua bồn bột bắp, việc nhúng bồn bột này giúp thành phẩm không bị dính, cũng như giúp việc mang găng dễ dàng hơn.
Bước 13. Qua tủ sấy cuối : sấy khô.
2 Quy trình sản xuất găng tay không bột
Tương tự quy trình sản xuất găng tay có bột tuy nhiên cũng có vài điểm khác biệt
Bước 1. Làm sạch khuôn sứ
- Rửa bằng nước, một ca thay nước một lần (có thể thay sớm hơn nếu nước quá bẩn) (bồn nước số 1).
- Phun tia nước
Bước 3.
 Rửa bằng acid nitric (là một chất oxide hóa cực mạnh) nồng độ quy định : 0.2- 1.0, nhiệt độ : 50 – 60oC , có tác dụng tẩy chất bẩn, bột còn bám chắc trên khuôn, thay hoặc châm thêm acid khi hàm lượng acid xuống thấp.
Bước 3. Làm sạch khuôn sứ (bồn nước số 2)
- Rửa bằng nước nóng (70 – 80o
 C), rửa chất bẩn và lượng acid còn bám trên khuôn.
Bước 4. Bồn kiềm rửa khuôn, nhiệt độ từ 45o
 C – 65o C, nồng độ KOH : 0.2% - 0.8%.
Làm sạch bột, chất bẩn .Một giờ kiểm tra nhiệt độ 1 lần, 1 ca thay 1 lần. Có tác dụng trung hoà acid.
Bước 5.
- Chổi cọ rửa (chổi đôi dài), làm sạch chất bẩn. Một ca thay nước 1 lần nước chảy tràn.
- Chổi cọ rửa tròn (chổi đôi), làm sạch chất bẩn. Một ca thay nước 1 lần nước chảy tràn.
Bước 6. Làm sạch khuôn sứ (bồn nước rửa 3+bồn nước rửa cuối)
- Rửa bằng nước nóng (60 – 80o
 C, pH: 6.0 – 8.0), làm sạch lượng chất bẩn và dư lượng KOH còn lại trên khuôn.
Bước 7.
- Nhúng qua bồn tạo đông.
 
CaCO3
 : bột tách khuôn, tùy tình hình thực tế mà điều chỉnh cho phù hợp 
Ca(NO3)2
 : chất tạo đông kết, điều chỉnh tùy tình hình thực tế. 
Teric: chất phân tán, làm bóng, thể điều chỉnh tùy tình hình thực tế.
Bước 8. Qua bồn sấy tạo đông (nhiệt độ quy định 110oC - 140o
 C), khuôn phải được sấy khô hoàn toàn trước khi qua bồn mủ, nhằm tránh hiện tượng khuôn chưa khô qua bồn mủ sẽ tạo cục đông.
Bước 9. Nhúng mủ
- Bồn mủ phải duy trì ổn định CTR: 3 – 3+, pH : 9 – 11.
- Các thông số khác tùy tình hình thực tế có thể thay đổi.
 
Bước 10. Sấy tiền lưu hóa
 
- Sấy khô bán thành phẩm cho ráo nước
Bước 11. Qua bồn tách chiết 1& 2 (nhiệt độ quy định 50o
 C – 70o C).
- Loại bỏ các chất bẩn, một số các tạp chất, các protein trong cao su.
Bước 12.
 Se viền
Bước 13. Qua tủ sấy lưu hóa 1, 2, 3&4, bắt đầu quá trình lưu hóa cao su, nhiệt độ quy định: 110o
 C – 140o C. Tùy tốc độ chuyền và thời gian ủ mủ mà giữ nhiệt độ cho thích hợp, các thông số nhiệt đối với quá trình lưu hóa là vô cùng quan trọng, khi tăng nhiệt độ sẽ làm tăng lượng lưu huỳnh hóa hợp cũng như tăng đáng kể tốc độ lưu hóa. Khi sự lưu hóa “chưa tới mức” hay “lưu hóa quá mức” đều làm ảnh hưởng đến các tính chất cơ lý của sản phẩm (đặc biệt nhất là độ chịu kéo đứt và độ dãn kéo căng), ngoài ra còn làm tuổi thọ sản phẩm bị giảm.
Bước 14. Qua các bồn làm mát
- Bồn làm mát số 1 : bằng nước, nhiệt độ < 60oC
- Bồn làm mát số 2 : bằng nước, nhiệt độ < 50oC
- Bồn làm mát số 3 : bằng nước, nhiệt độ < 40oC
Các bồn làm mát giúp nhiệt độ của khuôn giảm xuống trước khi qua bồn clo, tránh việc khuôn quá nóng làm bay hơi clo ở bồn clo.
Bước 15. Qua bồn clo, tại đây sẽ diễn ra cùng lúc hai phản ứng: phản ứng clo hóa gây ra bởi clo và phản ứng cộng hydracid với HCl(sinh ra khi xục hlo vào nước)làm trơ bề mặt cao su giúp chống dính
Bước 16. Qua 2 bồn dung dịch
- Bồn dung dịch 1:chứa nước chảy tràn, nhiệt độ : 30oC – 50oC
- Bồn dung dịch 2:chứa nước chảy tràn, nhiệt độ : 30oC – 50oC
Bước 17. Bồn tách chiết 3&4
Bước 18. Qua tủ sấy cuối: sấy khô
II.Các lỗi thường gặp
STT
Lỗi
Nguyên nhân
Cách xử lý
1
Găng bị dính và dễ dàng bị méo mó khi thổi
a.Hệ số CHCl3 quá thấp (thời gian ủ tiền lưu hóa quá ngắn)

b.Nhiệt lưu hóa thấp (bao gồm nhiệt độ tủ sấy, nhiệt độ bồn tách chiết …)

c.Độ dày lớp cao su tạo thành yếu do hàm lượng Ca(NO3)2 quá thấp hoặc nhiệt độ bồn latex thấp
-Kiểm tra lại thời gian ủ, nếu thấp cần tính toán để pha thêm mủ củ vào

-Tăng nhiệt độ lò sấy, hoặc cho giảm tốc độ chạy chuyền


- Kiểm tra hàm lượng Ca(NO3)2 trên chuyền và nhiệt độ bồn latex, điều chỉnh đến khi đạt yêu cầu
2
Găng bị dính dạng dính nếp
a.Nếu dính trong : hàm lượng bột bắp thấp.Dính ngoài : hàm lượng CaCO3thấp

b.Trường hợp dính vùng cổ tay(thông thường là dính trong) : có thể do công nhân MO xả bột từ bồn bột phối trộn quá nhanh làm lượng dung dịch trên bề mặt có hàm lượng bột thấp và nhiệt độ giảm. Nếu dính ngoài : trong khi nhúng chuyền, xả thêm nước vào bồn tạo đông(trường hợp này rất khó xảy ra). Ngoài ra còn có thể do dư lượng chất hoạt động bề mặt
- Kiểm tra hàm lượng bột trên chuyền tùy thuộc vào việc dính trong hay ngoài mà điều chình cho đạt yêu cầu

- Châm thêm bột vào bồn và hướng dẫn công nhân MO trong việc xả bột
3
Găng có các điểm bẩn do dầu
a.Bồn tạo đông bị nhiễm bẩn do dầu mỡ bôi trơn từ dây xích rơi vào
b.Bồn latex bị nhiễm dầu
-Vệ sinh bồn tạo đông, vệ sinh chuyền sãn xuất, kiểm soát lượng dầu mỡ dùng bôi trơn trên chuyền và từ bạc đạn cánh khuấy bồn tạo đông, bồn latex
4



















Găng tay bị dính cục đông


















a.Rây latex bị nghẹt

b.Nhiệt độ bồn latex quá cao hoặc quá thấp

c.Dung dịch cao su không ổn định









d.Lớp chất tạo đông trên khuôn còn ướt và bị rửa trôi khi khuôn đi vào bồn latex: có thể do nhiệt tủ sấy tạo đông quá thấp hoặc hàm lượng Ca(NO3)2 quá cao, hàm lượng Teric cao
e.Do những cục đông hình thành từ bồn phối trộn theo đường ống qua chuyền
-Vệ sinh rây, thay rây khác nếu cần thiết
-Kiểm tra nhiệt bồn latex, điều chỉnh cho thích hợp

-Kiểm tra pH và điều chỉnh đến trên 10.0 bằng dung dịch KOH 10%. Nếu vẫn không giải quyết được thì sử dụng Kali laurate với nồng độ khoảng 0.02 - 0.04 phr
*Chú ý : không sử dụng dư Kali laurate, vì kali laurate vốn là một chất có tính chất xà phòng, nếu sử dụng quá nhiều có thể gây bọt, và làm độ nhớt latex tăng quá cao gây ra những sự cố khác (như tuột tay)
-Tăng nhiệt độ tủ sấy tạo đông hoặc giảm tốc độ chuyền
-Kiểm tra hàm lượng Ca(NO3)2, hàm lượng teric trên chuyền, điều chỉnh nếu quá cao

-Bơm latex vào lai Silo, rây lại trước khi cho vào bồn nhúng
5
Găng tay có những đường xói mòn, đặc biêt là quanh vùng kẽ tay
a.Nhiệt độ tủ sấy tiền lưu hóa thấp
b.Nhiệt độ bồn tách chiết 1,2 thấp
c.TSC latex quá thấp
-Tăng nhiệt độ lò sấy

-Điều chỉnh nhiệt độ bồn tách chiết cho phù hợp
-Kiểm tra TSC và điều chỉnh
6

Găng tay có những lỗ kim trơn không có gờ
a.Có bọt khí trong bồn latex

b.Khuôn bị rỗ
-Kiểm tra bồn nhúng latex, sử dụng chất hoạt động bề mặt(Bevaloid) nếu có xuất hiện bọt
7
Găng tay có mắt cá hoặc lỗ kim ở kẽ tay
a.Do sức căng bề mặt latex thấp

b.TSC latex cao
-Sử dụng chất hoạt động bề mặt có hoạt tính tăng sức căng bề mặt
-Giảm TSC
8
Găng tay có những lỗ kim có gờ
-Do bột tích tụ trên khuôn không được rửa sạch
-Tăng hàm lượng axit, kiểm tra lại bồn cọ rửa 
9



Găng tay có những điểm mỏng ở kẽ tay và đầu ngón tay
a.Độ thấm ướt kém, có thể do khuôn dơ, hoặc sự khuấy trộn không tốt
b.Có bọt trong bồn tạo đông hay bồn latex
c.pH của dung dịch tạo đông thấp
-Kiểm tra thời gian rửa khuôn, kiểm tra hàm lượng Axit, mô tơ bồn tạo đông
-Thêm vào hóa chất chống tạo bọt

-Kiểm tra hệ thống cọ rửa, kiểm tra pH bồn tạo đông
10

Mép cuốn có bọt khí
-Do mực nước bồn tách chiết 1,2 để quá cao
-Thời gian ủ chưa đủ
-Kiểm tra và điều chỉnh lại mức nước bồn tách chiết 1, 2
-Đảm bảo chỉ số CTR từ 2- 3+
11


Kích thước mép cuốn không đều
a.Mực chất lỏng trông bồn tạo đông, bồn latex bị dao động

b.Bàn chải se mép cuốn không đều
-Kiểm tra tốc độ cánh khuấy moto bồn tạo đông và bồn latex, điều chỉnh đến mức thích hợp
-Thay se viền
12



Mép cuốn không chặt
a.Vị trí chải cuốn hoặc tốc độ chải cuốn không đúng
b.Latex bị sấy quá khô trước khi cuốn
c.Mực chất lỏng trong bồn tạo đông cao
-Kiểm tra se viền

-Giảm nhiệt độ lò sấy trước khi đến se viền
-Làm xe viền bị trơn
II.Tổng quan về cách thức phối trộn và các loại hóa chất sử dụng ở phối trộn phối trộn
Việc phối trộn hoá chất cho sản xuất găng tay cao su có bột gồm ba công việc như sau: phối trộn cao su, phối trộn hoá chất làm đông, phối trộn bột.Đối với găng tay không bột chỉ có phối trộn cao su và phối trộn hoá chất làm đông.
1.Phối trộn cao su
Công việc phối trộn cao su được tiến hành như sau:
- Kiểm tra bồn trước lúc trộn.
- Cho nước vào bồn đến mức quy định và bật máy khuấy.
 
- Cho KOH (đã pha loãng đến nồng độ từ 15% đến 25 %) vào theo số lượng quy định và tiếp tục khuấy.
- Chuẩn bị đầy đủ số lượng chất độn bơm vào bồn trộn.
- Một đến hai giờ sau khi bơm chất độn tiến hành bơm mủ.
- Chuẩn bị đầy đủ hoá chất lưu hoá và bơm vào trộn khi đến giờ trộn.
- Cho thêm nước đến mức quy định hoặc bơm thêm mủ cũ nếu có mủ cũ tồn kho.
- Ghi phom và lưu ở phòng thí nghiệm, phòng thí nghiệm kiểm tra mẫu sau khi trộn 02 tiếng.
- Chỉnh sửa nếu mủ không đạt yêu cầu.
Mủ cao su sau khi trộn (sau khi bơm chất lưu hóa ) có thể sử dụng sau 22 tiếng. Thời gian sử dụng tốt nhất (20 tiếng - 40 tiếng ).
Nếu có sự cố xảy ra mà lượng mủ sử dụng chậm (thời gian ủ quá 50 tiếng) thì mẻ mủ này không sử dụng cho việc nhúng chuyền mà được xem như mủ cũ và được pha từ (0%-10%) vào mủ mới. Lúc này sẽ sử dụng mẻ kế tiếp.
·
 Các loại hóa chất chính sử dụng ở bồn cao su 
a)Latex HA
Bảng yêu cầu kỹ thuật cao su ly tâm (TCVN)
Tên chỉ tiêu
Lọai HA
Tổng hàm lượng chất rắn,%(m/m) không nhỏ hơn
61.5
Hàm lượng cao su khô,% (m/m) không nhỏ hơn
60.0
Chất không chứa cao su, (m/m), không lớn hơn
2.0
Độ kiềm NH3, % (m/m) , tính theo khối lượng latex cô đặc.
0.60
Tính ổn định cơ học(s), không nhỏ hơn
650
Hàm lượng chất đông kết(%m/m) không lớn hơn
0.05
Hàm lượng đồng, (mg/kg) tính trên tổng chất rắn, không lớn hơn
8
Hàm lượng mangan, mg/kg, tính trên tổng chất rắn, không lớn hơn
8
Hàm lượng cặn, %(m/m), không lớn hơn
0.10
Trị số axít béo bay hơi (VFA), không lớn hơn
0.020
Trị số KOH, không lớn hơn
1.0



a.1. Chỉ tiêu VFA (acid béo bay hơi)
Đây là chỉ tiêu hàng đầu của cao su ly tâm, Acid béo bay hơi (trọng lượng phân tử thấp) có trong mủ nước ở vườn cây là do tác động của vi sinh trên một số hydratcarbon có trong sérum (các acid này thường là acid acetic, acid formic, acid propionic. Chỉ số VFA cho ta thấy được tình trạng bảo quản mủ nước tốt hay xấu, các acid này lưu lại trong sérum và sau khi ly tâm một phần lớn chảy ra theo skim, phần còn lại trong mủ ly tâm sẽ tiếp tục gia tăng nhưng chậm hoặc nhanh tùy theo sự bảo quản cao su ly tâm. Tỉ lệ VFA không được xác định rõ rệt, tuy nhiên phải dưới 0.02% (TCVN = 0.2%), về phía khách hàng yêu cầu thường có số cao nhất là 0.04%. Như vậy việc hình thành VFA có trong cao su ly tâm cao hoặc thấp là do mức độ nhiễm khuẩn mủ nước ở vườn cây và khả năng lấy ra theo sérum trong quá trình chế biến và việc bảo quản cao su ly tâm. Với đội ngũ kỹ thuật cũng như trang thiết bị hiện tại của công ty chúng ta không thể kiểm tra cũng như xử lý nếu gặp trường hợp chỉ tiêu này không đạt yêu cầu, mặt dù đây là chỉ tiêu quan trọng nhất, có ảnh hưởng lớn đối với thành phẩm (đặc trung là mùi hôi chua).
a.2 Chỉ tiêu DRC% và TSC%
- Chỉ tiêu TSC%: người ta đo hàm lượng tòan bộ chất khô có trong mẫu, bao gồm hàm lượng cao su và phi cao su, chỉ tiêu TSC% sử dụng trong kiểm soát quá trình dùng để hiệu chỉnh chỉ tiêu DRC%.Chỉ tiêu TSC% trong kiểm tra chất lượng sản phẩm dùng để trừ DRC% để xác định phi cao su, còn thông thường chỉ theo một chỉ tiêu đó là DRC%.
- Chỉ tiêu DRC%: tổng hàm lượng cao su khô, dùng để xác định chất lượng mủ latex ly tâm.
a.3. Chỉ tiêu phi cao su:
Chỉ tiêu này phải được kiểm sóat trong khung TCVN, thông thường chỉ tiêu này đạt yêu cầu, nhưng trong một số trường hợp chỉ tiêu này vượt khung (trường hợp cao su ly tâm có phi cao su cao gần vượt khung với lại để tồn kho quá lâu). Thông thường khi sản xuất kiểm sóat chỉ tiêu này phải < 1.7 hàm lượng nguyên liệu.
a.4. Chỉ tiêu NH3
 
Chỉ tiêu này cần phải nạp đầy đủ lượng NH
3 cần thiết bằng tính tóan qua giá trị kiểm tra NH3 rất dể dàng, tuy nhiên cần phải cung cấp đầy đủ và kịp thời, khi ly tâm ra là phải cung ứng ngay với số lượng đã tính tóan trước, vì hành động sớm này giúp cho các chỉ tiêu khác như MST và VFA.
.
a.5. Chỉ tiêu MST
 
Khi cao su ly tâm mới ly tâm ra khỏi máy có MST rất thấp, sau đó tăng dần theo thời gian lưu kho, tuy nhiên nếu không sử dụng xà phòng hóa thì MST sẽ không đạt theo yêu cầu kỹ thuật, vì vậy ngay sau khi ly tâm ra phải sử dụng một lượng amonium laurat để kích họat MST. Sự kích họat này được giải thích như sau: Sự thay đổi chỉ tiêu MST tăng theo thời gian tồn trữ do phản ứng thủy phân các hợp chất có trong mủ, về cơ chế được giải thích như sau: Các phospho lipid có mặt tự nhiên trong mủ bị thủy phân cho ra các acid béo, ion phosphate và các chất kiềm hữu cơ. Các acid béo tìm thấy trong mủ cao su bao gồm: oleic chuyềnlenic, palmitic, stearic và arachitic, do sự hấp thu các muối ammonium của các acid béo trên bề mặt các vi cầu cao su, làm diện tích bề mặt của các vi cầu cao hơn và do đó lực đẩy giữa các vi cầu cao hơn nên chúng khó bị đông tụ hơn và như vậy sẽ làm tăng MST. Theo cách giải thích này thì cao su ly tâm có MST tăng đến cực đại khi có sự cân bằng của sự hấp thu các muối ammonium của các acid béo trên bề mặt các vi cầu, thí nghiệm cho thấy cao su ly tâm bảo quản bằng 0.02% NH
3 thì MST tăng cho đến 3 - 4 tháng ngưng không tăng nữa trong khi cao su ly tâm khác có bảo quản bằng NH3 cao hơn vẫn tiếp tục tăng MST. Nếu để MST tăng tự nhiên thì rất chậm và không đạt yêu cầu, vì vậy muốn tăng nhanh người ta sử dụng liều lượng xà phòng (amonium laurat), với HA từ 0.02 đến 0.04%. Lưu ý xà phòng sẽ ảnh hưởng đến chỉ số KOH.
a.6. Chỉ tiêu KOH
Chỉ số KOH cho ta biết về sự hiện diện của các gốc acid kết hợp với amoniac bên trong của latex. Các gốc acid này là do sự thủy phân của các protein, vì vậy khi cho amonium laurat ( acid béo có trong lượng phân tử cao) làm ảnh hưởng đến chỉ số KOH. Hơn nữa chỉ số KOH bao gồm tất cả các gốc acid và cả các gốc acid béo bay hơi (VFA). Về mặt tính tóan trong lý thuyết ta dể dàng tính được phần trăm KOH còn lại trong cao su ly tâm dựa theo tỉ lệ phần trăm TSC và DRC mà không cần phải dựa vào kết quả đo đạt.
Ví dụ: với DRC = 28% và TSC = 31% sau khi ly tâm có DRC = 60.3% và TSC = 61.7% đo đạt chỉ số KOH là 0.5 ta dể dàng tính tóan khi giảm DRC = 24% và TSC = 27%, sẽ có chỉ số KOH dự kiến giảm, nếu thấy chỉ số KOH giảm chưa đạt yêu cầu thì có thể thay đổi DCR và TSC để tính tóan lại cho đạt yêu cầu.
a.7. Chỉ tiêu Mg
 
Chỉ số Mg ở các nhà sản xuất không thể xác định được bởi không có điều kiện, do lượng Mg còn lại trong cao su ly tâm quá nhỏ thông thường đòi hỏi max Mg = 50 ppm, do việc cần có sự ổn định về chỉ tiêu Mg trong suốt quá trình cung cấp sản phẩm cho khách hàng nên nhà sản xuất cố gắng sử dụng DAP có tính chất sao cho Mg còn lại trong cao su ly tâm vừa đạt yêu cầu vừa phải ổn định. Điều này được giải thích rằng mủ nước vườn cây chứa trong tự nhiên magie dưới dạng ion hóa trị hai Mg
2+ cũng như lân dưới dạng anion HPO42-. Sự hiện diện của magie trong mủ ly tâm thì không tốt đối với chỉ tiêu MST và chỉ số KOH, từ rất lâu ở RRIM đã nghiên cứu cho thấy tỷ lệ từ 50 đến 80 ppm tối đa có trong mủ sau khi ly tâm, nếu vợt qua số đo này phải xử lý thêm xà phòng để gia tăng tính ổn định cơ học. Nếu dư thừa magie trong mủ cũng không tốt vì sẽ dẫn đến sự hình thành thủy tinh mà điều này sẽ gây nhiều vấn đề trầm trọng trong công nghệ sản phẩm nhúng, trước đây một số nước như Thái Lan đã đưa ra thị trờng dòng sản phẩm có magie cao và để tăng MST họ đã sử dụng thêm lượng xà phòng, lợng mủ này đã gây khó khăn trầm trọng do đã hình thành thủy tinh vì chứa magiê quá nhiều khi đến tay người tiêu dùng. Magiê hiện diện trong mủ ở vờn cây rất cao ( có thể đến 5000 ppm/TSC) thông thường phần lớn nó được bình quân bởi sự hiện diện của của lân (điều này cũng làm ảnh hưởng đến MST) nhưng khi phối hợp với magie thì có thể làm suy giảm hàm lượng bằng kết tủa. Tỷ lệ magie/lân biến thiên tùy theo giống, thổ nhưỡng, nhưng cũng tùy theo chế độ khai thác và mùa, tỷ lệ magie/lân > 2 nên hầu hết các trường hợp đều còn thừa magie trong mủ. Vì vậy cần phải xác định từng trường hợp cụ thể, do thừa magie như vậy phải thêm lân dưới dạng amonium hygrogenphosphat (NH4)2HPO2 đợc viết dới dạng DAP hay DAHP. Việc thêm lân cần phải kiểm sóat tốt nếu không sẽ gây ảnh hưởng đến MST và KOH. Do đó phải nắm vững liều lượng và các kỹ thuật để lọai bỏ magie ngày càng trở nên quan trọng.
a.8 Chỉ tiêu kim loại, chất đông kết
-
 Chất đông kết : Sau khi ly tâm lọai bỏ các chất rắn ra khỏi, tuy nhiên trên thực tế một số hạt nặng nhưng rất mịn không được lọai bỏ khi ly tâm, vì vậy chúng có thể làm rối lọan một số giai đọan về sau trong công nghiệp. Do đó có dự kiến phương pháp xác định hàm lượng chất kết tụ, để làm được điều này phải ly tâm rất mạnh. tỷ lệ kết tụ này đôi khi gia tăng do việc cho thêm phosphat vào mủ ly tâm (việc làm này đã bị nghiêm cấm không được sử dụng).
-
 Chỉ tiêu các kim lọai: Đồng và mangan đựơc biệt nhằm để xúc tác họat động của oxy trên sự xuống cấp của chuỗi polyisopren. Số đo của hàm lượng đồng và mangan là nhằm cho biết sự hiện diện của các ion và do đó về rủi ro có thể có của sự xuống cấp về sau trong các sản phẩm công nghiệp có gốc là mủ latex. Các chỉ tiêu phải nhờ đến các phương pháp quang kế, chúng không cho phép cô lập các dạng họat động so với các dạng bất động của các ion này, do đó các thông tin nhận được sẽ không chính xác. Các giá trị đo này thường không được thực hiện trong các nhà máy sản xuất, nếu muốn phải bổ sung thiết bị đo đạt. Nhận thấy tiêu chuẩn đòi hỏi lượng tối đa là 8 ppm, nhưng khách hàng ỵêu cầu chỉ có 3 ppm.
a.9. Độ ổn định hóa học
Người ta muốn xem với tác động của hóa chất Calcium Nitrate, đến việc đông kết của mủ ly tâm, có nghĩa là ảnh hưởng của việc đông kết với hóa chất của cao su ly tâm.
Cách làm:
- Pha dung dịch Calcium Nitrate chính xác 10% (cho 25g Calcium Nitrate vào bình định mức 250 ml, cho nước cất vào ngang vạch lắc đều).
- Cân đúng 20 gram mủ mẫu cho vào cốc 100 ml.
- Nhỏ 2 đến 3 giọt dung dịch Calcium Nitrate 10% vào mẫu, dùng đủa thủy tinh khuấy đều cho đông kết.
- Lấy phần mủ đông bám trên đủa thủy tinh ra, vắt cho sạch hết sérum vào lại trong mẫu.
- Tiếp tục nhỏ 1 đến 2 giọt dung dịch calcium Nitrate 10% vào mẫu và tiến hành tương tự như trên cho đến khi hết mủ mẫu.
- Lấy kết quả ghi vào biểu mẫu, kết quả có giá trị từ 2 đến 4 là đạt yêu cầu.
Theo kiến thức của bản thân, dến nay vẫn chưa hiểu chỉ tiêu này có ý nghĩa gì?
b. Chất độn CaCO3
b.1 Giới thiệu chung về chất đôn CaCO3
* Tên khác: Carbonate calcium – Craie – Bột đá – Bột đá vôi – Bột phấn
* Thành phần hóa học: chủ yếu là calcium carbonate, có lẫn một số tạp chất: silica, calcium sulfate, oxide sắt, đất sét, calcium hydroxide, mangannese hydroxide, .v.v…
*Tính chất: Bột màu trắng, d: 2.7 – Độ nguyên chất: 90 – 99.5 %CaCO
3 tùy theo phẩm thương mại. Kích thước phân tử thay đổi từ 0.02 – 0.03 µm
*Chế tạo và phân loại
- Calcium carbonate thiên nhiên chiết rút từ đá vôi ở mỏ, sau khi ra khỏi hầm đá, CaCO
3 chứa tối thiểu là 15 – 20% nước, để hong khô người ta để lưu kho vì nếu sấy ở lò sấy dù nhiệt độ tăng chút ít cũng sẻ biến CaCO3 thành vôi. Sau đó được nghiền bằng máy xay.
- Calcium carbonate trầm hiện (kết tủa): bằng phản ứng phân giải giữa các dung dịch chlorua calcium và carbonate sodium hoặc sục khí CO
2 vào nước vôi trong. Loại này thường cho hạt có kích thước rất bé
+Tổng quát cả hai loại được phân hạng như sau:
Loại rất mịn, cở hạt dưới 0.1 micron
Loại mịn, cở hạt 0.1-1 micron
Loại trung bình, cở hạt 1-3 micron
Loại thô, cở hạt trên 3 micron
b.2. Chất độn đang sử dụng
Tên thương mại: HITENXILE LX
*Đặc tính hóa chất:
 
Canxi cacbonat là một thể nguyên chất của đá vôi đuợc nghiền nhỏ, bột màu trắng, không mùi và không độc hại.
*Thành phần chính:
- Đá vôi CaCO
3: 98.5 % 
- MgCO3: 0.8
 
- Fe2O3: 0.02
- Thạch anh (SiO2): 0.5
*Hình dạng bên ngoài
- Bột màu trắng, hoặc thể sệt màu trắng sửa
- Trọng lượng riêng: 2.7g/ ml
- Độ tan trong nuớc: 1.3mg/100g
- pH: từ 8 - 10
Là CaCO
3 loại mịn, đã được bọc Acid Stearic giúp chất độn phân tán dễ dàng hơn trong hỗn hợp cao su. Các hạt CaCO3 bọc acid stearic không những làm cho CaCO3 dễ phân tán trong cao su mà làm cho sản phẩm có ngoại quan láng đẹp và kích thích nhẹ sự lưu hoá, khi sử dụng ở hàm lượng thích hợp giúp tăng một số cơ tính của sản phẩm. Việc bọc Stearic này được tiến hành như sau : người ta hoà chất độn vào nước thành một thể sệt sau đó người ta thêm muối của Na hay Ca với Acid Stearic, Acid Stearic sẽ bọc các hạt chất độn thành một màng mỏng trơn láng.
Ngoài ra CaCO
3 là chất đóng vai trò quan trọng giúp găng tay có màu trắng sáng.
c. Chất lưu hóa : A 118 thành phần chính bao gồm
- Lưu huỳnh (S)
- ZnO
- ZDBC
- ZDEC
- TiO
2
- Chất chống oxi hóa (chất phòng lão)
*Tính chất
c.1 Lưu huỳnh:
+Khái quát :
- Tên khác : lưu hoàng, diêm sinh, sulfur . . .
- Ký hiệu : S
+ Tính chất
- Chất màu vàng, d = 2.07, không mùi, không vị, không tan trong nước, tan ít trong alcohol, eter, glycerine, tan nhiều trong Carbon disulfide, khi ma sát phát sinh điện âm. Ở trạng thái nguyên chất có phản ứng trung tính. Độ dẫn điện và dẫn nhiệt kém. Nóng chảy ở 119
oC, thành chất lỏng màu vàng nhạt, trong, sậm màu ở 160o C, hóa nhầy và nhão ở 200 – 250o C, trở lại lỏng ở 330o C và bốc hơi màu nâu ở 444,6o C. Nhiệt độ bốc cháy là 266o C, với ngọn lửa màu xanh lam và bốc khi anhydride sulfurous (SO2)
+Tác dụng 
- Có tác dụng lưu hóa bằng cách thành lập cầu nối giữa những phân tử hydrocarbon cao su dẫn đến sự phát triển một cấu trúc mạng lưới chặt chẽ, làm giảm bớt độ tới hạn và độ dẻo của chúng, hậu quả là làm tăng lớn phân tử khối, giảm độ dẻo, đặc biệt là tính không tan trong dung môi. Đối với trường hợp chế biến sản phẩm cao su lưu hóa từ latex, lưu huỳnh không thể hòa trộn ở trạng thái thương mại ban đầu mà cần phải xử lý biến đổi thành 1 trong 3 dạng : 
- Dạng khô đã tẩm hóa chất khác : (A118 và NR 118 thuộc dạng này) lưu huỳnh thương mại đem tán nghiền khô chung với “chất phân tán hóa” và “tẩm ướt hóa”, hai chất đặc biệt sử dụng cho latex này sẽ bao bọc các hạt tử lưu huỳnh, tạo cho chúng trạng thái cô lập. Trộn vào latex sẽ không khó khăn. 
- Dạng thể giao trạng
- Dạng khuếch tán “bùn”
c.2. Oxide kẽm (ZnO)
+Tính chất 
- Bột màu trắng, d= 5.57 – 5.6 ở trạng thái vô định hình hay hình kim tùy theo điều kiện oxide hóa kẽm, kích thước trung bình thay đổi giữa 0.1 – 09 µm. Độ dẫn nhiệt 0.00166 CGS. Ở trạng thái nguyên chat61no1 tan trong nước với hàm lượng 0.005g/lit ở 25
o C 
+ Tác dụng : đối với ngành sản xuất găng tay, ZnO có một số tác dụng sau 
- Tăng trợ lưu hóa hay tăng hoạt cho chất gia tốc trực tiếp hoặc qua sự hình thành savon kẽm khi phối hợp với acid béo 
- Nhiệt gel hóa hay thu nhiệt đông đặc latex
- Nhuộm màu trắng (đối với sản phẩm đạt hàm lượng ZnO trên 99% và hàm lượng Pb và Cd không quá 0.1 %)
Cần lưu ý : ZnO có khả năng làm thay đổi độ nhớt và làm giảm tính ổn định cơ học (gây đông đặc lúc khuấy trộn) do có sự phóng thích ion Zn
2+. Vì vậy cần cho xút hoặc KOH vào latex sao cho pH đạt từ 9 – 11 để độ ổn định cơ học của hỗn hợp có ZnO đạt tối đa
c.3. ZDEC (Dietyl dithiocarbamate kẽm)
+ Tính chất
- Bột màu trắng, d = 1.47, nhiệt độ nóng chảy : 171 – 178
oC, không tan trong nước, xăng, alcohol, tan trong benzen, cloroform, CS2, tan ít trong carbon tetracloro aceton
+ Tác dụng:
- Xúc tiến lưu hóa kể từ nhiệt độ 70
o C, tác dụng cực nhanh ở nhiệt độ 90-100o C cho đến 160o C.Trong sản xuất găng tay cao su nên sử dụng thêm ZMBT (Mercaptobenzothiazyle kẽm) để tăng cường tính đàn hồi 
- Khi sử dụng chất này không cần thiết sử dụng ZnO và Acid Stearic, nhưng có thể dùng một lượng rất nho3d9e63 có tác dụng hoàn hảo hơn
- Đối với latex, có tính an toàn khi sử dụng do không tạo hiệu ứng đồi, tránh được việc lưu hóa quá mức tối hảo
+Đặc tính của hỗn hợp cao su 
- Kháng lão hóa tốt
- Không có mùi vị, không độc tính nên có thể dùng cho các sản phẩm tiếp xúc với thực phẩm
- Không biến màu hay dây màu 
c.4. ZDBC (Dibutyl dithiocarbamate kẽm)
+ Tính chất:
- Dạng bột trắng, rất mịn, mùi vị đắng, d = 1.24. Nhiệt nóng chảy : 104
o C, không tan trong nước, xăng, alcohol, tan trong benzen, cloroform, CS2, tan ít trong carbon tetracloro aceton
+ Tác dụng: tương tự ZDEC nhưng tốc độ lưu hóa cao hơn
+ Đặc tính của hỗn hợp cao su: tương tự ZDEC
c.5 Oxide titanium (TiO2)
- Làm trắng, giúp sản phẩm sáng màu.
c.6. Chất chống oxide hóa (chất phòng lão)
- Chất phòng lão còn gọi là chất kháng lão hóa, có chức năng cản trở hay giảm thiểu sự hư hỏng của cao su lưu hóa.
- Theo các yếu tố gây hư hỏng cao su, chất phòng lão được chia thành 3 nhóm chính: kháng oxygen, kháng kim loại Cu và Mn, kháng quang hóa và ozone.
2. Phối trộn tạo đông
- Cho nước vào đến mức quy định.
- Chuẩn bị bột tách khuôn, cho vào bồn khuấy, khuấy đều và bơm vào bồn đến lúc hết.
- Chuẩn bị chất tạo đông kết cho vào bồn khuấy và bơm vào bồn trộn đến hết.
- Chuẩn bị chất làm bóng, đã pha loãng bằng nước nóng, cho vào mẻ trộn.
- Cho thêm nước đến mức quy định.
- Ghi lại phom trộn và lưu ở phòng thí nghiệm.
Sau khi phòng thí nghiệm kiểm tra mẫu, nếu không đạt thì phải khắc phục.
- Mẻ trộn này có thể sử dụng ngay sau khi phòng thí nghiệm kiểm tra mẫu đạt.
* Các loại hóa chất sử dụng 
a.Tạo đông có bột
a.1.Dipcall : Cancium nitrate Ca(NO
3)2 : chất tạo đông, khi cần thiết có thể đóng vai trò điều chỉnh trọng lượng găng
- Tan tốt trong nước và rượu, thấm ướt tốt, lớp phủ dày và đều (độ dày lớp phủ cao su có thể lên đến 0.42 mm)
- Sự đông kết cao su có thể giải thích một cách sơ lượt như sau : do ion Ca
2+ hình thành khi khuôn đi vào bồn latex sẽ làm đông tụ các hạt latex mang điện âm
a.2.Neolight : Cancium carbonate CaCO
3 (50%) : chất chống dính khuôn, sau khi sản phẩm hình thành giúp dễ dàng tháo sản phẩm ra khỏi khuôn,
a.3.Teric 320 gốc Alcohol Ethoxylate(65%) : chất làm bóng bề mặt, ngoài ra còn giữ vai trò là chất phân tán, giúp bột tách khuôn phân tán đều trong dung dịch
b.Tạo đông không bột
b.1.Dipcall : Canxi nitrat (77%) : chất tạo đông
b.2.Precarb (hoặc GCC-MT05): Canxi cacbonat (98 %) : chất chống dính khuôn
b.3.CG-KH07: hỗn hợp polymer tự nhiên (7%) : chất hỗ trợ chống dính khuôn, khi sử dụng hóa chất này với một hàm lượng nhỏ có thể giúp giảm hàm lượng bột precarb một cách đáng kể, nhược điểm : nhanh làm bẩn khuôn
b.4.Teric 320 (65%) : chất làm bóng bề mặt.
3.Phối trộn bồn bột chống dính
- Cho nước vào bồn đến mức quy định, bật máy khuấy.
- Chuẩn bị bột biến tính chống dính vào bồn và cho tiếp tục khuấy.
- Chuẩn bị và thêm vào dung dịch diệt khuẩn và hóa chất hỗ trợ chống dính.
- Thêm nước vào đến mức quy định.
- Ghi lại phom trộn và lưu ở phòng thí nghhiệm.
- Kiểm tra và khắc phục nếu kết quả kiểm tra của bồn từ phòng thí nghiệm không đạt.
- Mẻ trộn này có thể sử dụng ngay sau khi trộn đạt kết quả.
* Hóa chất sử dụng
- Hoá chất sử dụng: bột biến tính, chất diệt khuẩn (Biocider), hóa chất hỗ trợ chống dính (Porex 50).
- Trong đó: bột chống dính (2% - 7%), chất diệt khuẩn và hóa chất hỗ trợ chống dính được điều chỉnh tuỳ theo yêu cầu của găng tay.
  ---T
ài liệu của Mr Huy KHGLOVE--

Không có nhận xét nào:

Đăng nhận xét